Одну и ту же резину делят на несколько образцов, которые в последствии охлаждают до разных температур. Затем по замороженным образцам бьют молотком, наблюдая за реакцией резины: незамерзшая резина просто изгибается, а замерзшая – дает трещину или ломается.
За коэффициент морозостойкости принимают соотношение площади гистерезиса до и после замораживания. Произведя необходимые замеры, коэффициент можно быстро и просто определить.
Образец резины замораживают и поддают нагрузке так, чтобы на нем появился изгиб. Затем температуру повышают, а нагрузку оставляют прежней. При этом определяют изменение изгиба и, как следствие, изменение эластических свойств самой резины в цикле замораживание-оттаивание.
Для использования этого метода образцам необходимо придать форму диафрагмы, обязательно соблюдая точность всех размеров. Только для подготовленных таким образом образцов можно определить вакуум, необходимый для деформации. Вакуум определяют отдельно для замороженной и незамороженной диафрагмы, а результат подают в мм. рт. ст. Морозостойкость резины определяется разницей в величине вакуума.
Что касается динамических методов, то они базируются на применении специальных приборов, которые автоматически и с большей точностью определяют коэффициент морозостойкости. Примечательно также, что приборы могут установить морозостойкость в широком диапазоне температур. Не удивительно, что сегодня для определения морозостойкости резины применяются именно динамические методы.
Можно констатировать, что современная наука способна создать резину с различными техническими свойствами, в том числе с высокой морозостойкостью. Кроме того, вполне реально дополнительно влиять на морозостойкость того или иного материала.
Эти возможности сегодня активно используются производителями резиновых изделий. Среди множества таких компаний стоит отметить итальянскую Verso Antarctic. Показательно, что рукав гидравлической системы, выпущенный под этой маркой, можно эксплуатировать при температуре до -55оС.